“后续残余的应力？”
听了王维斌的话，厂长杜卫国不由得皱了下眉头，旋即瞥了一眼身旁的温林，发现自己的这位左膀右臂也不自觉的紧拧眉头，明白这是个很棘手的问题。
实际上对于成型部件的后续残余应力的消除，别说当下的漓东厂了，即便是西南兵工局、乃至兵工系统、甚至是全国工业体系都是个亟待解决的难题。
而事实上，这个难题即便是在世界工业领域同样是老大难的问题。
所谓应力是指材料中的内在作用力，就好比是武侠小说中的内力，引导的好这是一股可以发挥重要作用的强大能量，用得不好极有可能走火入魔原地爆炸。
材料中的应力也差不多，通常因为温度、湿度以及压力等环境的变化而发生不同程度的变化，从而影响材料的自身强度和使用寿命。
正因为如此，类似航空、航天、精密机械和尖端武器等高端制造领域，消除材料中的残余应力是保证产品质量，确保产品品质的重要条件。
就拿高端机床来说吧，其基座的金属结构对于残余应力的要求就非常严苛，因为其残余应力的多寡直接影响机床的加工精度。
正因为如此，闲置十年、二十年的大型钢制结构件对于机床来说是天生的基座材料，因为其在漫长的时间里内部的残余应力已经长期的环境适应中得到消除，整体的内部结构已经达到了一个恒定的稳定形态。
只不过这种长期的材料闲置处理有效但却并不适用所有的产品，毕竟少则十几年，多则几十年的时间成本太大，很多急需应用的产品根本就等不起。
于是便有了热处理、喷丸等一系列其他消除残余应力的方法。
只不过这些方法对于工艺、设备以及人员素质要求极高，即便是如美欧这样的发达国家，也不是一般工业企业能够办到的，就别说漓东厂这样，绝大部分设备还是五、六十年代水平，日常生产还依靠着经验而不是标准生产规范的内陆三线厂了。
正因为如此，当王维斌说到这个问题，无论是杜卫国还是温林都有些抓瞎，但又一时无法反驳。
没办法，谁让王维斌的问题一针见血呢。
漓东厂利用WT62热处理工艺的确做到了解决新型铝合金材料的海水抗腐蚀问题，但水淬过程中的弊端，厚度较薄的部件儿的凹凸变形并没有从根本上得到解决。
而109鱼雷的外壳最厚也不少2.5毫米，最薄的地方仅有一张A4纸的厚度而已，因此刚刚出炉的几个109鱼雷的壳体部件儿上面都坑坑洼洼的很不平整，需要后续的加工处理。
热处理自然是不可能的，WT62热处理工艺已经是目前漓东厂，乃至于西南兵工局所掌握的最高端的热处理工艺，出来的效果都是这样，就别说其他热处理工艺了。
至于喷丸工艺，漓东厂到是想了，可问题是这类设备目前国内根本就没有生产，即便是一些研究所有几台自己研制的样品，其精度也不高，性能上更是拉胯，需要进口。
而谈到进口就涉及到钱，而谈到钱，漓东厂就一个头两个大。
所以这类问题一般的解决办法都是把需要进一步加工的部件送到钣金车间，由钣金车间的工人们用木槌将凹凸的部件一寸一寸的手工敲平整。
这个过程看似简单，可实际上对工人的技巧、经验和力道要求极高，以至于每一捶都很讲究，不然有能力的钣金老师傅也不可能成为炙手可热的技术大拿，神一般的车间牛人，因为他们用一方木槌能把一块看似报废的板材起死回生。
问题是，这样的牛人太少、太少，整个漓东厂也就是钣金车间的王贵山这个六级工有这份本事，其余的至多能帮着王贵山敲敲边鼓就不错了。
一个王贵山使出吃奶的劲儿一天能敲出几个壳体部件儿？
更何况，因为壳体部件因为需要后续的钣金手工加工，无法进行整体热处理，因此需要后续的焊接以及对焊缝处的局部热处理。
而109鱼雷母型号A—244“白头”鱼雷的原厂，只需要初步热处理、焊接、精密热处理三个步骤便完成鱼雷外壳的前期处理。
漓东厂中间多了个钣金平整不说，后面的焊接和焊缝局部热处理，关键是钣金平整阶段因为工人队伍经验和效率问题，能否做到即能保证应力水平又能高效生产，实在是令人怀疑，更不用说后续的焊接和其他处理工艺。
所以王维斌所说的残余应力问题只是诸多问题的冰山一角，而这也令刚刚取得一点点成绩的杜卫国郁闷的想抓狂。
显然王维斌这个时候提这个问题明显是存心的，就是要告诉漓东厂上下，你们的成绩微不足道，所以就别再幻想真把109鱼雷项目做出来，还是安安心心按照局里的规划，赶紧进行民品化改革，别在一条道跑到黑了！
果然，这个时候周伟笑呵呵的开口道：“看来漓东厂的同志们还要再接再厉呀，不能因为取得一点点成绩就骄傲自满，还需要继续努力，发扬咱们局里白手起家的三线建设精神，继续迎难而上，落实好局里的各项改革措施……”
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