时间一天天的过去，转眼之间，两个月过去了。
这轧钢厂的新电厂，那套由林胜利带领大家仿制的大型发电机组，也已经是正式装机供电了。
而轧钢厂的这种钢厂电厂统一建设规划的做法，作为试点，这成功的经验，是完全入了规划部门的眼。
现在就等着轧钢厂新建的那个电力设备制造厂投产之后，规划部门和建设部门，就会按照林胜利他们轧钢厂的这个电厂的建设模式，推广到全国去。
另外，这电力设备制造厂就刚建设了点基础设施，离投产还早着呢，这电力部门下的设备定单，就都已经排到一两年以后去了。
而什么其他的地方政府或者各大企事业单位的订单，那真不好意思，真生产不过来，这边真没法接。
至于说把生产交给其它厂，那也得有其它厂，或者其它厂有这个技术水平来生产啊。
就不说别的，就林胜利搞的那套标准化和流水线，那个百分之九十九点几的成品率，和超高的生产效率，谁短时间内学的来啊。
时间如白驹过隙，一晃而过，几个月的时间就过去了。
特别航空研究究实验室里那边也传来了好消息，下面给歼十姬生产配套零部件的各个下游工厂，也都完成了标准化的改造，生产出了第一批符合标准的合格零部件。
而其中一直让所有人都头疼不已的，林胜利原设计方案中，关于歼十姬整体外框的设计制造部分，也迎来了重大的突破。
按照设计方案里的要求，歼10姬整体框外廓尺寸大、双面加工、结构复杂、精度要求高，就是在后世的90年代时，都是被称为“亚洲第一框”的存在。
之所以有这个美誉，是因为过去的飞机框都是由几十个零件甚至上百个零件装配而成，而歼10姬整体框却是用一个毛坯、一个程序，替代了过去的上百个零件，这在亚洲也是头一回。
说起“亚洲第一框”这几个字简单，但干起来可就不是那么容易了。
由于以前没有加工经验，生产这个框就是个探索的过程。
这个框光是毛坯就价值不菲，完全采用新技术。
选择加工这个框的软件也很棘手，用新软件编程没把握，即使编出来，与机床匹配的后置软件是否好用也是个问题。
加工程序如何检查？
试切方案如何确定？
粗加工、半精加工、精加工的工艺参数如何选择？
每一个步骤都含糊不得。
特别是双面加工，没有先进的真空夹具来固定，只能靠自己摸索、突破。
有人说，“航空人遇上新机研制是幸运的”，其实这话还应补上后半句——“付出也是艰苦卓绝的”，有时甚至用“残酷”来描述研制者的经历也不过分。
这一点，参与“亚洲第一框”的研制者们体会特别深刻。
首先就是加工零件时的心理压力。
零件经过粗加工、半精加工等所有数控加工工序后已是天价，面对这样贵重的零件，工人师傅们承受的心理压力是难以想象的。
何况这种零件加工工序多、时间长，且不容许丝毫差错，真的非常不容易。
其次是不良的加工条件。
研制者们长期加班加点疲惫至极，还需忍受高温煎熬、冷却液的难闻气息和飞溅的金属屑，还要在昏暗的灯光下，长时间目不转睛地盯着小小的刀头。
在后世的90年代，我们国家的科技都已经有了长足的发展，各种工业配套都相对比较成熟的情况下，集合了那么多的人力物力，还要费了好大的劲，搞了好久，才把这个“亚洲第一框”给搞定。
而现在这个时候，要什么没什么，数控机床，没有，什么编程软件，没有，就连高精度的刻刀也都没有……
但就是在这么困难的条件下，真的不得不佩服我们的科研工作者，大家充分的发挥了集体的智慧，经过了数不清的头脑风暴后，终于想到了替代的办法。
咱就用老办法，先是把机框的的组成零件全都生产出来，然后组装上，之后再反向进行倒模，把那些能一次性成型的整体框架部分，尽量的做成一个整体的模具。
那些特殊地方，单独做成模具之后，生产出来，再和大框架进行焊接装配。
而这么一番操作下来，虽然比不上后世一体成型的“亚洲第一框”，但把原本由几十个甚至上百个零部件装配而成的外框部分，搞成了可以用三五个一体化零部件就能组装成型的，这个时代的新“亚洲第一框”。
就这样，在我们广大的科研人员和工人师傅们的辛勤努力下，在年底的时候，全国各地为三代机生产的各种配套零部件，陆陆续续的运抵了蓉城这边基地的总装车间里。
各种零部件到位后，蓉城产业基地这边的总装车间，便开始加班加点的对第一架猛龙战机（歼十姬的代号）进行总装。
这个时候，那些从成飞和各个科研院所等单位抽调过来的老工人、老师傅、老科研人员，可是发挥了巨大的作用。
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