9月下旬，未来新能源汽车公司的设计团队组建完成。
历时一个半月的招聘过程，共引进45名经验丰富的汽车人才。
团队涵盖了外观、内饰、色彩与材料、数字建模、粘土模型制作、用户体验等关键岗位。
一般而言，中型汽车制造商的设计部门规模在50—200人之间。
许多汽车公司还会与外部设计公司合作，或聘请自由设计师来补充内部团队。
未来科技集团在社招45人的基础上，又从应届毕业生中选拔了5人，使设计团队总人数达到50人，基本满足了当前的工作需求。
对于一些工作量较小的项目，公司也考虑采用外包的方式进行。
汽车制造是一个复杂的过程，涉及研发、采购、冲压成型、车身焊接、涂装、总装、质量检测、整车调试、最终检验、包装发运等多个阶段和部门的紧密协作。
目前，公司正处于研发阶段，略过了市场调研的细节，直接进入概念设计阶段。
待概念设计完成后，将进入工程设计、原型制作和测试阶段。
这些工作，都属于研发阶段。
郝强主要负责概念设计，即创造初始设计理念和草图。
具体的外观细节则由专业的外观设计师负责，他们将塑造车辆的整体外形和细节。
概念设计的工作量可不少，并非简单地绘制草图就完事了。
确定设计目标和关键特征是概念设计的重要环节，例如车门把手的设计方案。
如果郝强没有见过后世的新能源汽车，仅这一个细节就可能需要长时间的讨论和反复试验。
所以，见过隐藏式车门把手后，郝强在这方面节省了大量时间。
概念设计还包括手绘初步设计概念、制作3D渲染图、确定车辆基本尺寸和比例、研究车身结构和空间布局、规划座舱布局、考虑驾驶员视野和操控便利性、制作小型模型等多个环节。
对于ES6的概念设计，郝强特别关注电池布局对车身结构的影响，以及如何整合智能技术以提升用户体验。
那些网络小说中，说见过后世的汽车，就懂概念设计。
实际上，哪里有这么简单哦！
即便是郝强这样拥有未来见识和超强思维能力的人，也只能完成部分工作，大部分专业设计任务仍需由经验丰富的概念设计师团队来完成。
汽车设计是一个需要专业知识、丰富经验和团队协作的复杂过程，一人之力极难全面掌控。
9月底的时候，郝强把手绘图和简单的三维图制作完成。
于是，他召开汽车设计团队会议。
在会上，郝强阐述未来ES6的一些参数：
“这是一款5门5座suv，长度4.85米左右，宽约2米，高约1.7米，接近角17度，离去角20度……”
“电机已经定下来了，就采用我们公司正在研制的感应异步电机和永磁同步电机，前150KW后210KW……双电机四驱，注意一下。”
“锂电池也确定下来了，低配版续航500公里，高配625公里，电池包重量记一下，375公斤和500公斤，这个参数是基本不会动的，设计的时候大概注意一下。”
“特别要注意的是，Ｂ柱这里，要与玻璃窗圆滑过渡……”
……
郝强向团队详细阐述了他对未来ES6特征的构想，明确指出哪些元素是核心不可更改的，哪些可以灵活调整。
随着郝强的讲解，结合他提供的手绘草图和初步三维渲染图，团队成员们逐渐在脑海中勾勒出了ES6的大致模型。
讨论中，一位经验丰富的钣金工程师提出了关键性问题：“董事长，车身的流线型设计对钣金原材料的稳定性要求相当高。
如果不同批次的材料塑性存在差异，在折弯回弹时就会出现不一致，这会给批量生产带来极大的挑战。
以目前国内各钢厂的技术水平，我担心实现起来会有一定难度。”
郝强认真听取了工程师的意见，回应道：“我理解你的顾虑。
关于这一点，我会进一步与钢厂沟通，争取把技术提升。
如果确实难以保证材料的一致性，我们可以考虑增加模具数量，针对不同批次材料的塑性特性，采用对应的模具和折弯参数。”
郝强知道钣金工程师提出的问题切中要害。
要在批量生产中保证复杂圆弧钣金的一致性，确实是一个巨大的挑战。
这也解释了为什么市面上许多汽车的车身设计相对保守，缺乏明显的流线型特征。
这并非设计师不想，而是受限于工艺和原材料稳定性。
另外，就是成本问题了。
越复杂的车身，制造成本就更高。
未来ES6的制造成本肯定不低，值得搞。
哪怕是亏本，郝强也想搞。
如果第一款车就失败了，影响团队的信心。
员工看到董事长这样要求，也不好说什么了。
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