5.2 钢铁产品品质检测与质量管理
钢铁产品质量是企业核心竞争力的关键所在。近年来,钢铁企业不断加大在产品质量检测与管理方面的投入,利用先进的检测手段和信息技术手段提升产品质量管理水平。
首先,企业广泛应用在线检测技术,实现对钢铁产品的化学成分、尺寸、表面质量等参数的实时监测和智能分析。例如宁波钢铁采用基于机器视觉的在线表面缺陷检测系统,能够准确、快速地识别和定位产品表面的各类缺陷,大幅提升了产品质量检验效率。
其次,企业运用大数据分析和人工智能技术,建立健全的产品质量追溯和预警机制。通过对历史生产数据的深度挖掘分析,企业可以及时发现产品质量异常,并针对性地调整生产工艺参数,确保产品质量稳定。如浦项钢铁公司开发的基于大数据的智能质量管理系统,能够实时监测生产全过程的质量数据,并利用机器学习算法预测潜在的质量风险,大幅提升了产品质量的可控性。
此外,企业还广泛应用移动互联网、物联网等信息技术手段,实现产品全生命周期的质量追溯和信息共享,增强了客户对产品质量的信任度。如宝钢集团推广应用的"钢铁产品质量追溯系统",使用手机APP即可查询钢材的生产、检验、包装等全过程信息,有效提升了产品质量的透明度。
5.3 节能减排与清洁生产工艺
在能源价格不断上涨、环保压力日益加大的背景下,钢铁企业必须加快节能减排和清洁生产技术的创新应用,以降低生产成本、改善环境。
首先,企业积极推广高炉煤气回收利用技术。通过对高炉煤气进行深度净化处理,可回收利用高炉煤气中的燃料成分,满足企业自身的动力需求,减少对外购燃料的依赖。如宝钢集团在高炉煤气回收利用方面的技术创新,使高炉煤气回收利率达到95%以上,大幅降低了生产成本和碳排放。
其次,企业积极推广节能技术改造,提高能源利用效率。例如,鞍钢在炼钢过程中广泛应用余热回收技术,将转炉和连续铸造过程中产生的高温废气进行回收利用,为企业提供蒸汽和电力,显着提升了能源利用效率。
此外,钢铁企业还广泛应用先进的烧结-球团-高炉-转炉一体化炼铁技术,实现了对铁矿石、煤炭等原料的高效利用和转化,大幅降低了单位产品的能耗和排放水平。如宝钢湛江基地采用的COREX直接还原工艺,在原料预处理、还原熔融等环节实现了节能减排,产品单位能耗和碳排放指标均达到了国际先进水平。
5.4 数字化与智能化在钢铁业的应用
近年来,以大数据分析、人工智能、物联网等为代表的新一代信息技术,正在深度融合到钢铁行业的各个环节,推动着钢铁企业向数字化、智能化转型。
首先,企业广泛应用MES(制造执行系统)等生产管理信息化系统,实现对生产全过程的数字化管控。通过对生产计划、工艺参数、设备状态等信息的实时监测和分析,企业可以快速发现并解决生产过程中的问题,提高了生产效率和产品质量。如宝钢集团开发的"钢铁生产信息化管控平台",集成了从原料到产品全流程的数字化管理功能,有效提升了生产管理水平。
其次,企业积极应用工业互联网、工业大数据等技术,实现对生产设备的智能化管理。通过对设备运行数据的实时采集和分析,企业可以及时发现设备故障苗头,并利用人工智能算法进行故障预测和智能诊断,大幅提高了设备管理水平和可靠性。如首钢集团开发的"智能制造云平台",融合了工业大数据、人工智能等技术,对公司范围内的生产设备进行全面的监测和智能管理,有效提升了设备利用效率。
此外,企业还广泛应用虚拟仿真、增强现实等技术,在产品设计、工艺优化、设备维护等环节进行数字化创新。例如,宝钢集团利用虚拟仿真技术开展产品设计优化,不仅大幅缩短了产品开发周期,还有效提高了产品质量和可靠性。
总的来说,数字化与智能化技术的广泛应用,正在重塑着钢铁企业的生产和管理模式,推动着钢铁行业向更加高效、绿色、智能的方向发展。
5.5 循环经济在钢铁业中的实践
为应对资源与环境的双重挑战,钢铁企业积极践行循环经济理念,实现资源的循环利用和废弃物的综合利用,努力构建绿色发展模式。
首先,企业大力推广钢铁废料的回收利用。通过对废钢的收集、分拣和熔炼再利用,钢铁企业不仅节约了大量铁矿石等自然资源,还减少了废钢对环境的污染。如宝钢集团建立了覆盖全国的废钢回收网络,回收的废钢占其生产原料的60%以上,年创造直接经济效益近百亿元。
其次,企业积极开发冶炼过程中产生的工业副产品的综合利用技术。例如,将高炉渣制成水泥、路基材料等建筑材料;将转炉煤气进行深度净化后用作燃料;将烧结灰等废渣制成铁粉回用于生产。通过对这些工业副产品的综合利用,不仅实现了资源的循环利用,还大幅降低了企业的排放和废弃物处理成本。
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